目前國內鋼鐵企業在生產大圓鋼棒材產品過程中，受定尺分段鋸切、冷床收集等工序的影響，在棒材端部易產生飛邊、毛刺及腫頭現象，嚴重製約著產品表麵質量的提高，而且，隨著市場經濟的發展，棒材深加工單位及使用單位對棒材產品提出了更高、更嚴的表麵質量和包裝質量要求。

         為此，眾多企業在棒材的精整工序采取了多種措施，如：人工手提砂輪機修磨方式、固定式砂輪機修磨方式、機加工車床切削方式等，但效果均不理想，主要存在的問題有：其一、作業率低，不能與生產節奏有效匹配，易造成棒材積壓，物流不暢。其二、精整質量無法保證，其人工、砂輪修磨方式，棒材端部的腫頭很難去除。其三、精整工序勞動強度大，作業環境惡劣。其四、采用固定式砂輪機修磨方式及機加工車床切削方式時，棒材在生產過程中產生的不平直度，會導致棒材精整時整支旋轉進給困難，幫次啊端部周期性擺動，對砂輪片、切削刀片造成較大衝擊，易導致砂輪片，刀片崩裂，存在較大的**隱含。

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